Welches MFP-Modell für welche Schneidplatte?
Entscheidend ist die größte Grundfläche der Platte in ihrer Ablagelage – nicht allein der Inkreis. Als Orientierung:
- MFP 0 (Nest 11,8 × 11,8 mm, 408 Plätze): kleine quadratische und runde Platten.
- MFP 1 (17,7 × 17,7 mm, 204 Plätze): gängige mittlere Plattengrößen und Rohlinge.
- MFP 2 (27,8 × 26,1 mm, 96 Plätze): größere Platten, auch dreieckige Geometrien.
- MFP 3 und MFP 4: große Platten, Sonderwerkzeuge und Werkzeugkörper.
Dreieckige Platten brauchen bei gleichem Inkreis deutlich mehr Platz als quadratische. Im Zweifel prüfen wir die Ablage mit einem Muster Ihrer Platte.
Welche Aufgabe soll die Palette übernehmen?
Beschreiben Sie den konkreten Abschnitt: Zwischenlagerung nach dem Pressen, Bereitstellung an einer Schleifanlage oder Übergabe an die Verpackung. Bei manueller Entnahme steht eine übersichtliche Aufteilung im Vordergrund. Bei automatischer Entnahme kommt es auf die definierte Lage der Platte und die Aufnahme der Palette in der Anlage an – dafür sorgt die seitliche Einkerbung als Verdrehschutz.
Schneidkörper schonend ablegen
Schneidkanten sind die empfindlichste Stelle einer Wendeschneidplatte. In der MFP-Palette liegt jede Platte in einem eigenen Nest und berührt ihre Nachbarn nicht. Die Gitterstruktur des Nestbodens hält die Auflagefläche klein. Prüfen Sie bei neuen Geometrien trotzdem ein repräsentatives Muster in der tatsächlichen Lage – auch nach dem Transport, denn eine runde Platte verhält sich im gleichen Nest anders als eine quadratische.
Ein typischer Ablauf
Die Platten werden nach einem Bearbeitungsschritt in die Nester eingelegt. Das Barcodelabel mit laufender Nummer verbindet die Palette mit dem Auftrag. Die Palette gelangt zum nächsten Arbeitsplatz, wird gegebenenfalls im Ultraschallbad gereinigt und dort entnommen – ohne Umlagerung. Vor der erneuten Bestückung wird die leere Palette kontrolliert und in den Umlauf zurückgegeben.
Grenzen einzelner Prozessschritte beachten
MFP-Paletten sind aus Kunststoff und für Waschen und Trocknen bis 89 °C ausgelegt. Für Sintern, Beschichten oder andere Hochtemperaturprozesse sind sie nicht vorgesehen – dort werden die Teile auf geeignete Sinter- oder Chargierträger umgesetzt. Auch besondere Medien und mechanische Belastungen stimmen wir vorab mit Ihnen ab.
Diese Informationen helfen bei der Auswahl
- Geometrie und Abmessungen des Schneidkörpers.
- Zulässige Kontaktflächen und empfindliche Kanten.
- Arbeitsschritt vor und nach der Palette.
- Manuelle oder automatische Entnahme.
- Vorhandene MFP-Ausführung beziehungsweise Anlagenaufnahme.
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Intralogistik-Lösung in der Werkzeugindustrie
Beschickung, Transport und Lagerung verbinden die Stationen einer Werkzeugfertigung. Eine einheitliche Rasterpalette macht diesen Materialfluss planbar: gleiche Grundfläche für Regale und Magazine, definierte Lage für Roboter und Bildverarbeitung, eine Nummer für die Rückverfolgung. Wir stimmen die Palette auf Ihre Anlagen ab.